无须过多言语赘述，振华重工获得的多项世界第一纪录，早已让它成为当之无愧的“全球港机之王”。随着制造业的加速转变发展方式与经济转型，享誉中外的振华重工也借由诸多新技术，进一步解锁属于“钢铁巨擘”的“智造”蜕变之路。

  近日，记者随同国资委来到振华重工位于上海的长兴基地时，印象最深的，除了在海岸线上屹立的一台台犹如彩虹般绚丽多彩的岸桥外，在长兴基地的一大片测试场地中，有序穿梭的一排排橙色小车，是记者对振华重工智能制造的第二印象。从外形看，这些橙色小车没有驾驶座，驱动前进的四个轮子上只承接一块“平板”载着集装箱。

  在沿路前行期间，振华重工总工程师费国和记者说，这些正在进行自动化车队运行测试的小车，实际上的意思就是智能引导车（IGV）。这些IGV配备了卫星导航定位、激光雷达SLAM、视觉SLAM等多传感器融合定位技术，所以，大家才能看见它在测试厂区内化身为灵活的“搬运工”，在码头堆场间自由穿梭。

  除了自带“头脑”的IGV，记者还跟随工作人员走进了振华重工长兴生产基地的钢箱梁智能制造车间。入目所致，沿途尽是机器人钢箱梁自动化焊接场景。

  钢箱梁智能制造车间的技术人员告诉《证券日报》记者，目前振华重工的钢箱梁自动化焊接，主要是采用单面焊双面成型新工艺进行板面拼接，整一个完整的过程摈弃了传统繁琐的焊接工序，只需要焊接一面焊缝便可成型，不再需要翻转钢板，对反面焊缝进行碳刨清根、再次焊接，就像民间传统工艺“双面绣”，焊一面，可以双面成形，大幅度的提升了焊接效率。此外，该智能车间还采用了双面立焊、自动化装配与焊接、自动化翻身、自动化搬运等多项新技术，生产效率提高20%以上，年均节省人力成本42%。

  振华重工的“人机一体化智能系统”不仅体现在生产环节，“云管理”更是让流动机械变得智能。当记者来到振华重工长兴分公司流动机械集控中心办公室，9块显示屏组成的监控液晶屏正显示着整个厂区的地图，每台流动机械的实时位置与运作时的状态一目了然。

  该集控中心的管理人员称，只需一系列简单的“下单”操作，30秒内处于“空闲”状态的车辆就能迅速地“接单上车”。

  据项目小组成员许鹏介绍，这一流动机械智能调度平台能将厂区里分布的车辆位置精确到3米以内。从一些绝对指标看，借助“云管理”，除了人力成本减少，车辆申请时间已从10分钟/单，缩短为30秒/单，提高效率19倍；智能化调度时间从原先的5分钟/单缩短为30秒/单，提高调度效率9倍。

  振华重工副总裁山建国在接受《证券日报》记者正常采访时表示，未来，振华重工将着力开展人机一体化智能系统转型顶层规划，围绕过程智能、装备智能两大核心要素，以高效率、低成本、短周期为目标，实施透明化的生产计划与过程管控，持续打造工业网络站点平台，打通市场营销、研发设计、加工制造、交付及售后服务等价值链流程的数据和信息，建立起高度柔性、全局协调、快速反应机制，打造符合振华特色的人机一体化智能系统新模式。

  值得一提的是，随着近年来我国实施的大规模减税降费政策，这对于制造业企业来说，无疑收获了更多的政策红利。

  谈及减税降费对振华重工所带来的影响，山建国坦言：“能明显感受到企业税收负担的降低。事实上，无论在现金流还是在成本方面，振华重工都因此而有所收益，这也让公司有了更多的资金和资源投入到生产经营及产品研制中去，有利于产业体系优化升级和制造业高水平质量的发展。”